1、服务大纲

1.1、服务项目概况

根据招标文件内容自行填写，其他未尽事宜，我公司和招标人共同商定，并提供满足招标文件相关要求的检修服务。

1.2、服务范围、服务内容

1.2.1、待维修明细

根据招标文件内容自行填写

1.2.2、设备使用环境

根据招标文件内容自行填写

1.2.3、主要服务内容

1.2.4、服务技术要求

1、维修要求：

1.1报价人应全面了解采购人本次修理设备目前的使用情况、损坏情况，并在设备解体前进行各种数据的测量，做好相应记录。

1.2本项目应按照现行的国家标准和规范、原厂技术参数、技术性能，采用品质优良、全新的材料和先进工艺进行维修，达到恢复设备技术性能的目的。修后的设备应达到设备出厂时的技术性能指标要求，且必须符合设备现场环境条件。

1.3设备修理后，在正常工况下均能安全、长期持续运行，而不应有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其它问题。

1.4报价人尽量在现场通过相关的检测手段，确定液压支架立柱能够进行维修。如果将液压支架立柱运到承修地点后，通过检查、检验、检测等手段发现不能进行维修的，保留原始的状态，由报价人及时通知采购人共同确认。没有完成维修的设备由报价人负责运回，发生的费用由报价人负责。

1.5液压支架立柱维修单价项目（仅不包括熔覆面（即缸体密封配合面，包括一级缸内壁、二级缸内外壁和活柱表面。以下简称熔覆面。）激光熔覆、底阀更换、密封更换、进出液（管） 口修复、涂漆配件费用。），如列表中未列出项目，也包含在现有检修报价明细之中，含往返运输等全部内容。

2.具体要求

2.1报价人维修后的液压支架立柱应保证与设备功能相同，必须符合原设计图纸和技术要求，符合现行的国家标准和规范,采用品质优良、全新的材料和先进工艺进行维修。采购人现场设备均为矿用隔爆型或本质安全型；设备及材料必须符合煤矿井下及防爆环境特殊环境要求。

2.2通用部分

（1）液压支架立柱表面进行洗卡及除锈处理，避免施工时因表面皮膜影响焊后强度，使用切割机进行隔断需要加固的立柱上的管承，将加固材料加在管承与立柱上。加固材料应于立柱接触面清洁，以保证焊接牢固。

（2）加固材料在于立柱接触的位置进行定位，使用焊接方法进行加固，保证焊接口的牢固程度。

（3）焊接完成后，对焊缝进行NDE内部焊缝检测及磁粉检测，检测合格后，进行砂轮打磨、防锈处理及涂漆。

2.3主要技术要求

立柱检修所用材料必须符合井下特殊环境要求。

确保维修后的立柱满足原有液压支架正常安装使用，不得出现干涉、卡滞等

维修后的部件必须满足长期连续满载运行的要求。运行和停止应平稳并安全可靠。

立柱修理采用激光熔覆修理技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。    招标方不接受带有试制性质的部件。

2.4专用技术要求

所有立柱熔覆面采用激光熔覆技术 ，全部进行熔覆，熔覆厚度≥0.5mm。

熔覆面内壁配合密封面的尺寸精度不得低于H9，表面粗糙度≤0.4ηm；外壁配合密封面精度不低于f9，表面粗糙度≤0.4ηm。

熔覆面孔隙率不得低于MT313的要求。

对二级缸外表面进行激光熔覆修理，要求激光熔覆后缸口倒角圆过渡，熔覆层结晶细致、均匀，无粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落缺陷，按国家MT313-92标准执行。（5）密封件使用国内知名密封品牌。动、静密封的公差尺寸按原图纸执行。

（6）通液管及其上下接头座修理，要求达到原标准尺寸。

（7）修缸口螺纹 ，螺纹无锈蚀、毛剌、损伤现象，如果重新加工需按原图纸执行。

（8）活柱：对活柱外表面进行激光熔覆修理,缸口静密封处,要求按原图纸执行要求补焊加工后恢复到原球面尺寸。

（9）底阀：更换所有底阀及所有密封件，阀芯、阀体均采用不锈钢材料。进行密封性试验，底阀开启时，立柱不得有噪声和震动现象。

（10）柱塞修复：更换全部柱塞密封，修复后的柱塞密封配合面符合原图纸设计。

（11）螺纹修复 : 按照GB/T197中6-7级精度(外螺纹为6级、内螺纹为7级）执行。

2.5 装配及外观

（1）装配前，各零部件所有表面的毛刺、切削、油污等必须清理干净。

（2）装配时，所有连接螺纹，必须涂螺纹防锈脂。

（3）装配时，零部件配合表面不得损伤。

（4）装配时，立柱密封件无老化、咬边、压痕等缺陷，并严格注意密封圈在立柱沟槽内有无挤出和撕裂等。

（5）出厂时立柱缩至短位置。

（6）外表面除锈、喷砂，刷防锈底漆，刷红色面漆 。

（7）铭牌：对维修后的立柱设置维修铭牌，可以采用喷漆方式，喷漆的颜色必须与面漆颜色分明，内容包括维修厂家、维修时间等信息。

2.6试验

（1）空载行程试验，不得出现涩滞、爬行和外渗漏现象。

（2）最小值的启动压力试验；满足MT313的要求。

（3）密封性能试验：满足MT313的要求。

（4）耐久性试验：满足MT313的要求。

（5）承压焊缝能承受立柱额定工作压力的200%的耐压试验

3、维修的质量要求：

3.1常规维修包括油缸立柱千斤顶喷砂喷丸除锈，拆解，清洗打磨整形，检测，缸筒珩磨，缸口不锈钢环焊修复，卡环导向套修复镀锌，位移传感器接口、阀座修理，油缸立柱千斤顶组装，打压测试，底阀密封处不锈钢环焊修复，液口封堵，喷漆上牌。

3.2使用激光熔敷技术修复立柱活塞杆；使用内壁融铜技术修复立柱缸体，包括活柱外圆熔敷、中缸外圆熔敷、中缸内孔熔敷和外缸内孔熔敷。

3.3需替代原设备的零部件时需征得甲方同意。所用零部件其功能、性能与原部件相同或高于原部件。替代品的安装尺寸、连接形式、各类接口等必须与被替代零部件相一致。

3.4所有替换配件必须将旧件交回验收。

4、油缸维修标准

4.1立柱、千斤顶拆解检测：

①、用高压水清洗立柱外表面浮煤。

②、立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有局部缺陷时允许用油石修整。

③、 缸体不得有弯曲变形和裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部件必须完整。阀管接头不得有变形。

④、缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。

⑤、活塞杆、导向套和活塞不得有局部变形，硬伤，螺纹无损坏。

⑥、其他配合尺寸能保证互换组装要求。

⑦、对缸筒进行珩磨，珩磨完成后，用内径百分表全行程测量缸筒内经并做好检测记录，所有测量值不允许大于规定范围（H10/f10），超差但可以修复类缸筒进行外委修复处理。

⑧、用外径千分尺测量活塞杆全行程外径，所有测量值不允许大于规定范围（H10/f10），超差但可以修复类活塞杆进行外委修复处理。

4.2立柱、千斤顶组装：

①、用高压清洗机再次对缸筒清洗。

②、在整个组装过程中保持密封干净，不允许戴手套进行密封组装。

③、在缸筒口部、螺纹以及活塞上涂抹润滑油，防止损伤密封。

④、推移油缸在组装好活塞杆组件与缸筒之后，还需由电工将位移传感器安装好。

⑤、将组装好的油缸转移至油缸打压试验区域，固定好，接好阀、及液压管路。

⑥、使用立式装缸法组装。用专用工具将新密封件一一装入各零部组件上。支撑环、密封件部位抹专用润滑脂。

⑦、把一级缸筒用专用工装吊置于装缸机上，在缸口装入引套（引套上抹专用润滑脂），二级缸装入引套，打开装缸机缓慢压入二级缸到一级缸筒内，压入到位后取出引套。

⑧、把二级缸引套装入二级缸的缸口（引套上抹专用润滑脂）。活柱装入引套内，打开装缸机缓慢压入活柱到二级缸筒内，压入到位后取出引套。

⑨、装入大、小导向套，并拧紧。

⑩、用电钻钻防转销孔，用高压空气吹干净铁渣后装入防转销。

⑪、立柱底阀全部更换新件。

4.3立柱、千斤顶试验：

①、 立柱与千斤顶在空载状况下组件升压，分别测定伸缩时活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力：立柱活塞腔、千斤顶活塞腔、活塞杆腔启动压力均不得超过3.5MPa，立柱活塞杆腔启动压力不得超过7.5MPa。

②、 进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳地伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次。

③、 密封性能试验应符合下列规定：

各类千斤顶活塞伸至最大行程，立柱伸出全行程2/3的工况下，活塞腔分别用1MPa、1.1倍额定泵站工作压力供液，保持5min，不得有压降渗漏现象；

各类千斤顶、立柱缩至最小高度，活塞杆腔分别用1MPa、1.1倍额定泵站工作压力进行密封试验，保持5min，不得有压降渗漏现象。

4.4立柱、千斤顶喷砂喷漆

①、油缸测试合格后，外观完好无严重变形，附件齐全完好。

②、油缸进回液堵头及阀座盖板完好。

③、喷砂后再次检测油缸，无缺陷后喷漆。

5、设备保质期：

维修后的油缸质保期为投入使用后XX个月（根据招标文件填写）。

6、验收标准方法及期限：

6.1在交货前，乙方应对货物的质量、规格、性能和重量进行检验，出具质量检验证明文件。

6.2维修的部件必须铆接激光打印铭牌，要求标识除原有设备信息外，必须注明设备完工日期、承修单位，原立柱油缸铭牌不得拆除。

6.3每批次支架油缸维修工期不超过25天，每延迟一天处罚2000元，不足一天按一天计算。

1.3、服务依据、服务工作目标

1.3.1、服务依据

1、所提供的服务将满足下列标准（推荐）

2）机械: ISO标准

GB3836-1-4-2000

保证支架电液控制系统的设计、制造在执行国际最高标准的同时，也要满足中华人民共和国的有关标准和要求：

《煤矿安全规程》

《煤矿安全监控系统使用与管理规范》

《爆炸性环境用防爆电气设备通用要求》

《爆炸性环境用防爆电气设备 防爆型电气设备》

《爆炸性环境用防爆电气设备 本质安全型电路和电气设备》

《煤矿通信、检测、控制用电工电子产品 通用技术条件》

《煤矿监控系统总体设计规范》

《煤矿监控系统中心站软件开发规范》

《煤矿监控系统性能测试方法》

《软件开发规范》

《计算机软件可靠性和维护性管理》

《计算机软件质量保证计划规范》

《煤矿安全装备基本要求》

国际标准化组织（ISO）、国际电工委员会（IEC）、其它有关的现行标准。

GB197-1981《普通螺纹公差与配合》

GB/T1184-1996《形状与位置公差未注公差值》

GB1239.1-1989《冷卷圆柱弹簧技术条件》

GB1239.4-1989《热卷圆柱弹簧技术条件》

GB/T1804-1992《一般公差线性尺寸的未注公差》

GB6414-1986《铸件尺寸公差》

GB11352-1989《一般工程用铸造碳钢件》

GB11335-1989《未注公差角度的极限偏差》

GB132643-1991《不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表》

GB13306-1991《标牌》

GB12361-1990《钢质模锻件通用技术条件》

GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》

MT76-1983《液压支架用乳化油》

MT419-1995《液压支架用阀》

MT/T459-1995《煤矿机械用液压元件通用技术条件》

若货物原产国的国家标准或目前使用的企业标准高于上述标准，同样适用。

2. 防爆电气设备应符合GB3836系列标准等国家标准和行业标准的要求，并经相关机构认可的防爆检验机构检验合格。

3. 液压支架供液、控制系统电气装备安全性能应符合《GB3836.4-2000爆炸性环境用防爆电气设备 》等国家和行业标准规定。

4. 上述标准均应为投标截止日时的最新有效版。

1.3.2、服务工作目标

1.3.2.1、工期提前

为了保证客户井下检修时有充足的配件供应，我们尽可能地缩短施工时间。经我公司高层上会讨论，将原计划的XX天工期缩短为XX天。

1.3.2.2、售后服务及时

若在质保期内设备出现问题，我公司保证收到使用方售后服务函电0.5小时内做出回应并在2小时内派人到达现场处理以确保支架的正常运行。

我司为了更好的服务XX周边矿井，特在XXX建立了服务中心、维修基地和零件配件库，服务基地具有完善的维修服务设施，并常驻售后服务工程师2名，配备了皮卡车1俩，五吨货车1辆，完全能够保证及时快捷的为内蒙、陕北区各煤矿提供及时、快捷、周到的服务与所需零配件。

1.3.2.3、资料全

1、记录全：各种阀类的检修及试验记录齐全；压胶管的检测、试验记录齐全，使用时跟踪记录。

2、检验文件全：质量检验证明文件、零部件检验报告、探伤检测报告、试验报告等。

3、清单全：入厂、维修过程验、出厂清点等清单齐全。

4、标识全：维修件上维修铭牌或标识牌，含：零部件名称、规格型号、参数、维修单位名称、维修时间等。铭牌材料符合煤矿安全相关规定。

1.3.2.5、性能优

公司从事液压支架油缸加工、制造及维修已有10余年，经过不断的沉淀与提炼，逐渐形成了我司的一套标准化维修体系，作为国家维修标准的参与起草单位之一，目前我司企标一直高于国标和行业标准。

1.4、服务机构设置（框图）、岗位职责

1.4.1、服务机构设置（框图）

1、项目经理岗位职责

2、生产部经理岗位职责

3、生产部调度岗位职责

4、各工区单元长岗位职责

5、质检员岗位职责

6、安全员岗位职责

7、物流部经理岗位职责

8、技术部经理岗位职责

9、液压技术工程师岗位职责

10、阀类技术工程师岗位职责

11、测绘组技术工程师岗位职责

12、图纸管理员岗位职责

13、工艺开发技术工程师岗位职责

14、技术顾问岗位职责

1.5、服务工作程序、方法和制度

1.5.1、维修工艺流程

1.5.1.1、液压支架立柱维修工艺流程

（1）将立柱全部拆解、清洗、检测、喷砂除锈、修理、组装、试验、喷漆（白色）、焊接标识牌，维修的立柱、千斤顶打维修铭牌（间隔10cm布置于原铭牌下方），并附检测记录。

（2）检测所有立柱的外缸、活塞杆、导向套、活塞等零部件，修复超差至标准尺寸。将立柱拆解后，缸筒须进行珩磨，珩磨后检测缸筒内径与原尺寸的偏差。参照图纸技术要求，珩磨后缸筒内径最大偏差尺寸在0～+0.30mm内的使用标准密封；偏差超过+0.3mm的用熔覆铜合金工艺修复至原设计尺寸，且熔铜层厚度不得低于0.7mm，修复后使用标准尺寸密封；立柱的外缸、中缸缸筒内径磨损尺寸大于 1mm 的，需更换新件（材质为 30CrMo）。熔铜修理后需达到如下要求：修复后熔覆层厚度为 0.7-1mm； 熔覆层与基体必须是冶金结合；修复后熔覆层不允许有孔隙、裂纹等缺陷；修复后熔覆层抗拉强度Rm=430N/mm2；修复后熔覆层断裂伸展率A5=40%；修复后熔覆层硬度 HB220-260；根据EN ISO 7438 标准做弯曲试验，熔覆层不许出现裂纹。

（3）立柱缸筒涨缸或内孔扁、锈蚀、损坏严重无法修复的，经招标人鉴定后，按报废处理，由招标人决定是否按原部件材质补制新件。

（4）检查立柱缸筒与导向套配合的内表面及螺纹部位，将表面锈斑打磨干净，螺纹部位有局部轻微损伤的，进行修整，修整后用导向套试验，导向套应能顺利旋入，没有卡阻现象；螺纹部位损伤严重的必须进行重新修复。

（5）立柱导向套全部更换（材质为：42CrMo），导向套表面镀锌处理。

（6）修复立柱缸筒内的锈蚀、拉伤以及因材质表面疲劳硬化而产生的裂纹等缺馅；缸筒缸口锈蚀、拉伤、超差的，用不锈钢焊丝焊接修复，恢复至原设计尺寸。

（7）修复缸筒外部的用于固定或限位的卡块、吊环等构件； 

（8）缸体维修精度要求：缸筒内孔熔覆修复后密封配合面的尺寸精度不低于H9；缸筒内孔密封配合面的粗糙度为0.4；双伸缩立柱中缸筒的外径尺寸精度不低于f9；双伸缩立柱中缸筒的外径表面粗糙度为0.2；缸体内孔的表面粗糙度Ra≤0.4μm。立柱活塞杆（活柱）的直线度不得大于1‰；缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm；

（9）立柱中缸和活柱表面采用激光熔覆工艺处理，激光熔覆磨削加工后工件工作面直径满足图纸尺寸。用以激光熔覆的金属粉末采用瑞典赫格纳斯公司、美国肯纳司太立、德国世泰科公司或同档次品牌；为保证后期设备维修兼容性，推荐使用瑞典赫格纳斯公司产品，需要提供采购发票和报关单。激光熔覆磨削加工后工件工作面直径满足图纸尺寸参数，表面粗糙度≤Ra0.4μm，直线度≤0.05mm/m，熔覆层厚度≥0.5mm，硬度≥50HRC；熔覆层耐腐性能：盐雾试验3300小时,表面腐蚀等级不高于9级。熔覆层耐磨性能：湿沙橡胶轮磨损试验，失重不大于0.45g/3000转。

（10）对活塞封密封沟槽进行检测，尺寸超差的活塞封密封沟槽全部修复，尺寸公差达到设计标准要求，表面粗糙度达到Ra1.6；柱头及铰接孔修复至设计尺寸。

（11）加工精度要求：表面粗糙度≤Ra0.4μm，直线度≤0.05mm/m，熔覆层厚度≥0.45mm，硬度≥50HRC；

（12）中缸、活柱出现明显弯曲变形无法修复的，经招标人鉴定后，按报废处理，由招标人决定是否按原部件材质补制新件；

（13）更换所有密封，密封（不含导向带）要求为聚氨脂材质，导向带耐压强度不低于200Mpa(压缩时),导向带采用酚醛夹布材料。

（14）对于双伸缩立柱中缸底底阀孔，允许抛光使用，不得有锈蚀坑，否则采用熔覆工艺增材，恢复原尺寸；底阀全部更换新件，采用不锈钢材质；

（15）立柱进回液接头座、安全阀安装座全部更换新件；检查缸筒外侧的连接块与阀板的配合表面，必须将配合面的锈斑及棱角毛刺打磨干净，有划伤、麻坑的更换新件。新加工的接头座材质要求为20CrMo，过液管材质为15CrMo。更换所有螺纹接头。

（16）损坏严重的卡环更换新件，挡圈全部更换新件。导向套、挡套、卡环全部镀锌处理。

1.5.1.2、液压支架千斤顶维修工艺流程

（1）千斤顶解体后，缸体须经过珩磨，参照图纸技术要求，检测缸筒内径与原尺寸的偏差。

（2）缸径≥φ160mm的：偏差在0～+0.3mm内的使用标准密封，超过+0.3mm的采用内孔熔覆铜合金工艺修复至图纸尺寸、精度要求，熔铜厚度不得低于0.7mm。缸径＜φ160mm的：珩磨后缸筒内径尺寸偏差在+0.3mm以内的，使用标准密封；超过+0.3mm的报废换新（材质为30CrMnSi）。熔铜修理后需达到如下要求：修复后熔覆层厚度为 0.7-1mm； 熔覆层与基体必须是冶金结合；修复后熔覆层不允许有孔隙、裂纹等缺陷；修复后熔覆层抗拉强度Rm=430N/mm2；修复后熔覆层断裂伸展率A5=40%；修复后熔覆层硬度 HB220-260；根据EN ISO 7438 标准做弯曲试验，熔覆层不许出现裂纹。

（3）缸筒涨缸或内孔扁、锈蚀、损坏严重无法修复的，经招标人鉴定后，按报废处理，由招标人决定是否按原部件材质补制新件；

（4）修复缸筒内的锈蚀、拉伤以及因材质表面疲劳硬化而产生的裂纹等缺馅；

（5）修复缸筒外部的用于固定或限位的卡块、吊环等构件； 

（6）维修精度要求：缸体内孔的直线度不得大于0.5‰，缸孔直径圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰；缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.4μm；缸体内孔熔覆修复后密封配合面尺寸精度不得低于的H9；缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm；

（7）检查缸筒与导向套配合的内表面及螺纹部位，将表面锈斑打磨干净，螺纹部位有局部轻微损伤的，要求进行修整，修整后用导向套试验，导向套应能顺利旋入，没有卡阻现象。

（8）检查缸筒外侧的连接块与阀板的配合表面，必须将配合面的锈斑及棱角毛刺打磨干净。连接块进液口锈蚀严重，不能满足密封要求的，必须更换连接块。把新的连接块按原位置可靠焊接，保证连接块与进液管的焊缝质量，不得有渗、漏等缺陷。

（9）所有千斤顶进回液接头座、安全阀安装座全部更换为新件，对于新加工的接头座材质要求为20CrMo，过液管材质为15CrMo。更换所有螺纹接头。

（10）检测活塞杆镀铬层是否完好，镀铬层出现起泡、划伤、厚度不足的且直径大于90mm的采用激光熔覆工艺进行修复，直径小于90mm的的采用重新镀铬修复。激光熔覆磨削加工后工件工作面直径满足图纸尺寸。用以激光熔覆的金属粉末采用XX公司或同档次品牌；为保证后期设备维修兼容性，推荐使用瑞典赫格纳斯公司产品

（11）激光熔覆磨削加工后工件工作面直径满足图纸尺寸参数，表面粗糙度≤Ra0.4μm，直线度≤0.05mm/m，熔覆层厚度≥0.5mm，硬度≥50HRC；镀铬厚度 0.06-0.08mm，硬度≥700HV。

（12）更换所有密封，密封（不含导向带）要求为聚氨脂材质，导向带耐压强度不低于200Mpa(压缩时),导向带采用酚醛夹布材料。XX产品。

（13）检查抬底油缸摩擦座，损坏或磨损严重的更换新件，要求材质性能不低于原出厂设计要求。

（14）油缸导向套密封沟槽、螺纹进行检测，尺寸超差的优先使用不锈钢熔覆合金工艺修复，无法修复的更换为新导向套（材质42CrMo）。导向套、挡套、卡环全部镀锌处理。

（15）损坏严重的卡环更换新件，挡圈全部更换新件。

1.5.2、维修方案

1.5.2.1、缸体维修方案

1、工艺流程：

表面喷砂——喷底漆——珩磨①——清洗检测（含探伤）——珩磨修复②——内孔增材修复——缸口修复——缸体附件修复——缸底铰接孔检测及修复——清洗——检测——入库

2、维修标准：

2.1各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.05%，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的0.2%；

2.2缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部件必须完整。管接头不得变形。

2.3缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不应大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm²；

2.4缸筒珩磨后内径尺寸大于公称尺寸0.3mm或仍有锈蚀斑坑、拉伤等情况的，采用内孔增材修复至原设计尺寸或更换新件（材质为：30CrMo或30CrMnSi）。缸筒缸口锈蚀、拉伤、超差的，用不锈钢焊丝焊接修复，恢复至原设计尺寸；

2.5重新加工制作新缸筒时，缸筒材质要求为30CrMo或30CrMnSi，加工工艺为刮削滚光或珩磨；

2.6推移油缸进回液接头座全部更换新件，对其余油缸接头座（进出液接口、阀类安装接口）内孔检测，对检测超差的更换新件，对于新加工的接头座材质要求为20CrMo，过液管材质为15CrMo；

2.7检查起底油缸摩擦座，损坏或磨损严重的更换新件，要求材质性能不低于原出厂设计要求；

3、维修工艺：

3.1表面喷砂：单件竖直悬挂式表面喷砂，喷后表面质量不得低于Sa2.5，喷砂过程中所有接口孔及缸口孔全部需要用专用工装密封牢实；

3.2表面喷底漆：待喷漆表而应保持干燥、无油污、无油脂、无灰尘，油漆或清漆应采用真空喷涂或混气喷涂。只有在特殊情况下才可以使用刷子或者滚刷，喷漆时要求喷枪离工件距离基本一致，喷枪移动速度均匀，使漆膜厚薄均匀，厚度不小于40μm（湿膜），底漆必须完全覆盖底材；油漆表面不得有流痕、起泡、脆裂皱皮等缺陷；不得粘附颗粒杂质；不允许有粉化现象；

3.3珩磨：采用卧式珩磨机对油缸内孔进行2次珩磨，初次为检验珩磨，旨在为内孔的检测判定服务，单边珩磨量不得超过0.03mm，判定为可修复的再进行二次珩磨，珩磨量为直径不超过0.3mm，珩磨前必须检查固定环链的稳定性、缸筒的水平度，珩磨到尺寸之后必须在用800目以上的砂纸进行抛光，以保证内孔表面粗糙度不大于Ra0.4；

3.4内孔增材修复（内孔熔铜）：使用专用的内孔熔铜设备对内孔尺寸超差的缸筒进行增材修复，需先将内孔表面的疲劳层镗除，再进行表面冷弧熔铜，要求整体温度不得超过250℃，以防母材性能受损，焊道波峰波谷差值不超过0.4mm，最后进行内孔的精加工，保证精加工后尺寸在原设计要求范围内，熔覆材料采用铜合金材料，与基体冶金结合；成品熔覆层厚度0.7-1mm，熔覆层硬度HB220--260；

3.5缸口增材修复：缸筒止口先采用抛光打磨或车削的方式将表面损伤层去除，保证无水、无油、无尘，再采用不锈钢冷弧熔焊增材修复，最后再上车床加工止口密封面，保证尺寸及形位公差应符合原设计公差要求。螺纹部位全部抛光打磨，对损伤小于1/5有效长度的螺纹可精修后继续使用，超过的必须报废补制新件；

3.6缸体附件修复：包括接头、通液管、吊环等缸体上所有的焊接附件，接头密封孔使用内径表检测内孔尺寸，样件对比检测表面粗糙度，完全符合要求的继续使用，新件焊接时需先将缸体上焊接部位及周边20mm范围内打磨干净，保证无油污铁锈后方可进行焊接，焊前预热，焊后保温，要求通液管材质不得低于15CrMo，接头材质不低于20CrMo；

3.7缸底铰接孔检测及修复：目视检测铰接孔是否有缺肉现象，再使用游标卡尺测量铰接孔尺寸，至少横竖测量2次，对于尺寸超差的需环焊后重新镗孔至原设计尺寸，镗孔前先预镗10mm用作基准，检测镗孔尺寸及孔的定位精度，镗孔后表面粗糙度不得超过Ra6.3；

1.5.2.3、活塞杆维修方案

1、工艺流程：无损清洗——检测分类①——矫直——探伤——检测分类②——铰接销轴孔修复——螺纹修复——活塞安装区及静密封槽修复——镀层区修复——成品专检——追溯字符标记——包装防护

2、维修标准：

2.1、活塞杆出现以下情况时需报废补新：

2.1.1活塞杆母材断裂；

2.1.2活塞杆弯曲变形超过5/100（mm）；

2.1.3螺纹损坏超过1/5有效长度；

2.1.4铰接销轴孔壁厚磨损单边超过5mm；

2.1.5镀铬区段基体直径尺寸小于原设计4mm以上；

2.1.6无损探伤发现活塞杆基体有两处及以上裂纹；

2.1.7活塞杆表面有肉眼可见裂纹；

2.1.8距离活塞杆表面5mm以上深度有长度超过10mm的裂纹存在；

2.1.9由于多次维修脱碳等原因造成的活塞杆表面无法再进行电镀及熔覆处理的情况；

2.2、报废补新活塞杆采用电镀工艺时，需采用铜打底后再镀硬铬，镀层总厚度0.07-0.09mm，活塞杆所用材质性能不得低于30CrMnSi要求，表面采用熔覆加工，熔覆层铜加速盐雾试验不得于400小时，表面硬度不得小于HRC50，稀释率不得超过5%，表面粗糙度不大于Ra0.4；

2.3、活塞杆所有部位均需要进行抛光打磨并清洗干净，不得有面积超过25mm²的污渍或锈斑等表面清理问题存在；

2.4、维修后活塞杆弯曲变形不得超过0.2/1000（mm），矫直处理过的活塞杆矫直点处必须进行无损探伤检测，表面不得有任何形式的裂纹；

2.5、活塞杆杆头与杆身结合部位必须100%进行无损探伤，带半环槽的活塞杆半环槽处必须100%探伤，杆身及铰接孔抽检做无损探伤，探伤比例不得少于30%；

2.6、采用高强焊丝做增材修复时必须先进行活塞杆材质的光谱分析，40Cr材质的活塞杆一律不得直接采用堆焊修复，30CrMnSi及以上性能的材质需进行焊前预热和焊后保温处理，增材部位加工后需抽检探伤检测是否存在焊接裂纹，抽检比例不得低于20% ，采用增材修复后的工件尺寸及公差均需与原设计保持一致。

2.7、 螺纹一律不得采用焊接修复，损伤不超过1/5有效长度的可直接进行精细抛修 ，损伤超过1/5有效长度的全部报废补新；  

2.8、活塞杆上密封槽必须修复到原设计尺寸且形位公差满足图纸要求，沟槽两侧尖棱不得有缺肉及碰伤，槽底粗糙度不得超过Ra1.6；

2.9、活塞杆镀铬层损伤（起皮、起泡、脱落、碰伤、划伤、麻点等）的采用电镀、激光熔覆工艺修理，修理质量达到如下要求：

熔覆层厚度：0.4～0.6mm。

表面粗糙度：Ra≤0.4。

熔覆层硬度：大于HRC50。

熔覆层耐腐性能：盐雾试验3300小时,表面腐蚀等级不高于9级。

熔覆层耐磨性能：湿沙橡胶轮磨损试验，失重不大于0.45g/3000转。

结合性能：熔覆层表面及熔覆层与活塞杆母材必须达到冶金结合，保证工件性能的可靠性，熔覆层与工件之间的结合强度不低于400MPa。

温度要求：制备过程必须为低温工艺，活塞杆基体温度不超过150℃，防止活塞杆变形及内部组织发生变化，活塞杆基体力学性能不降低。

其它要求：熔覆层组织致密均匀，无缩孔、裂纹，起皮等缺陷，不使用封孔剂的条件下孔隙率不大于0.1%，稀释率不大于5%；熔覆层制备后须按照JB4730.4或JB4730.5或等同标准进行NDT探伤检测（PT或MT），检测结果达到1级合格；生产过程绿色环保，无粉尘和噪声污染。

2.10、所有维修活塞杆都必须打可追溯标记，明确出厂日期及修理单位等信息，全部维修完成后需做防水及防磕碰处理。

3、维修工艺：

3.1、清洗：采用通过式自动清洗设备对活塞杆表面进行清洗，清洗剂配比为不小于20%，水温范围60—80℃，并需在冲洗完成后再用干净的棉纱布进行表面擦拭；

3.2、检测：使用超声波+磁粉的方式进行组合无损探伤，使用金属分析仪对活塞杆材料及表面处理层进行材料成分检测，使用韦氏硬度仪对表面镀层硬度进行检测，使用粗糙度仪对表面粗糙度进行检测，使用测厚仪对镀层厚度进行检测，使用洛氏硬度仪对熔覆层硬度进行检测；

3.3、矫直：先用线尺检测出最大弯曲变形点并做好标记，活塞杆放置到500T压力机工装台上，放置接触面必须垫好专用胶垫防护，使用弧形工装对弯曲点进行压型，将弯曲点压型到设定尺度后保压一段时间（注意回弹量的预留），压型结束后将活塞杆竖直放置24小时后再进行直线度检测；

3.4、探伤：表面采用磁粉探伤，喷渗透剂前必须检查探伤部位的表面清洁度，喷渗透剂后至少15min才允许喷清洗机，主要受力部位均采用超声波探伤进行内部损伤检测；

3.5、孔增材修复：将原孔表面清磨抛光处理，要求表面完全见光，再使用烤枪进行焊前预热，预热温度100—150℃，随后使用富氩焊进行增材堆焊处理，焊后用石棉包裹做焊后缓冷，最后上专用钻床或镗床进行孔的焊后加工，尺寸恢复到原设计尺寸；

3.6、螺纹及沟槽修复：螺纹损伤不超过1/5有效长度的全部采用百叶轮进行软抛光，然后再对损伤点进行局部打磨抛修，保证不得影响正常安装；沟槽抛光后进行尺寸及表面粗糙度检测，合格直接抹油防护待使用，不合格的采用增材堆焊后重新加工的方法进行维修；

3.7、熔覆修复：先使用数控车床将残留镀层、锈蚀点、凹坑等缺陷全部车除，并需要将结合处的疲劳层也全部车除，再对外圆进行整体熔覆，熔覆过程中温度不得超过300℃，以防止基体性能受影响，熔覆完成并完全冷却后再上数控车床进行精车，控制尺寸及对焊接缺陷进行检测，完全合格后上磨抛一体设备进行最后的磨削及抛光处理。

1.5.2.4、活塞导向套维修方案

1、活塞密封沟槽打磨至无锈蚀，无污无尘，表面粗糙度值不低于GB/T3452.3-2005标准规定值；

2、导向套密封沟槽打磨至无锈蚀，无污无尘，表面粗糙度值不低于GB/T3452.3-2005标准规定值；螺纹无飞边毛刺、无碰伤、变形等缺陷；螺纹止口部位光滑；

3、用高温高压清洗机清洗活塞、导向套后，目测首检分类，活塞及导向套内、外配合表面需无任何碰伤、拉伤，不能修复的进行更换。一定要保证修复后满足装配及使用质量要求，保证导向套能顺利旋入缸筒内，无卡、阻现象；

4、对导向套密封沟槽、螺纹、镀层进行检测，尺寸超差、锈蚀、表面镀层脱落等必须更换为表面镀铜的新导向套；对活塞密封槽进行检测，尺寸超差的活塞密封沟槽全部修复，公差等级达到h9，表面粗糙度达到Ra1.6；

5、补制新件的导向套要求锻件、镀锌，材质要求为42CrMo；活塞材质要求为40Cr或30CrMnSi；

 6、导向套密封槽底粗糙度不得大于Ra1.6，两侧棱边不得有磕碰、掉块等缺陷；导向环槽底允许有少量麻点，两侧边损伤不得超过圆周的1/5，对于导向套槽底尺寸不合格的返修件，必须采用增材熔焊不锈钢或铜合金的方式进行维修；

1.6、拟投入的服务人员、主要设备

1.6.1、拟投入的服务人员

拟投入的服务人员详见以下明细表，在本表后附有特种作业人员证书（按表中人员先后顺序整理附图）

附表一 主要服务人员明细表

1.6.2、拟投入的主要检修、检验设备

1.7、服务质量、进度、成本、安全、环保措施

1.7.1、服务质量保障措施

1.7.1.1、我公司的服务质量理念

服务质量全过程管理的三不原则：不接受、不制造、不流出

1.7.1.2、维修过程的质量保证

企业视用户为上帝，全心全意满足煤矿多层次需求，确保产品可靠性；企业依靠科学管理，坚定不移地走质量效益型道路，按ISO9000—GB/T19000质量管理和质量保证国家系列标准的要求，我公司建立并逐步完善质量体系，为最终向用户提供满意产品奠定了可靠的基础。

同时，公司建立了完善的客户服务体系，从两个维度提供客户服务，分别是“感知客户”渠道和“影响客户”渠道。不仅要保证产品的固有可靠性，同时还通过客户服务体系达成与用户的高效沟通协作、共同提升。从而保证产品的高质量、高可靠性、低质量成本。

公司施行严格的三级质检程序并严格执行，以保证产品的质量。

在生产过程中，要求操作人员对每道工序和工件进行严格的首检，以便早期发现缺陷并进行预控，此为一级检验。

各分厂设置有专门的质量检验部门，对各道工序进行抽检或全检，对任何不合格工件进行控制，并对责任人进行分厂内部追责，此为二级检验。

另外，公司设有独立权威的检验计量机构实施第三级检验，配备专职检验、计量和技管人员近百名，均经过相应技能、知识和质量意识培训，并获得岗位资质合格证书。检验人员对产品质量发生、形成和实现的全过程独立、客观地行使职权，实施进货检验、过程检验和最终产品检验与试验。各工序严格执行首检、巡检、完工检，履行检验把关职能，对关键件的主要质量特性实施全过程质量跟踪，建立质量跟踪卡，强化质量可追溯性。确保对不合格品实施隔离和评审管理，未经检验的产品不得转序和入库。

1.7.1.3、技术细节质量保证

1全三维设计绘图

产品设计绘图全部基于TOP-DOWN的自顶向下设计方法，设计意图自顶向下传递，实现产品的最优化设计。以三维软件SolidWorks为基础,基于PLM平台二次深度开发的TOP-DOWN的自顶向下三维设计方法实现了核心产品的参数化设计。并可在设计过程中对产品进行运动仿真、干涉检查、强度分析，指导设计及时改进结构。

2疲劳寿命预测技术

虚拟疲劳试验技术是指在没有物理样机的情况下，基于以有限元数值仿真为基础的虚拟样机技术及相关的S-N曲线数据库，在高性能计算机上对产品结构进行疲劳计算分析的方法。

1.7.2、服务进度保障措施

1.7.2.1、总体原则：

在接到矿方书面通知后10日内（比招标文件要求提前5天），将该批次阀类及电控类维修件按照招标文件及矿方的相关要求，按时交付到矿。

1.7.2.2、具体保障措施：

1、维修能力：

我公司在XXX设有维修基地（离XXX公里），主要负责维修液压支架用阀及电控类零部件，专职维修人员6人，物流人员1名，售后服务人员2名（维修任务紧张时兼职维修工），5吨货车及皮卡车各一两，该基地年维修合同金额约为2000余万元。

2、加工制造能力：

我公司有液压支架用阀的全套产品的生产加工能力，阀类维修过程中所有的零部件，我公司全部为自主生产加工，并且所有液压阀类的所有子件我公司都常备库存，满足我公司的日常生产及维修需要。

3、响应速度：

我公司承诺，在接到矿方书面通知后2小时内，物流人员能到现场和矿方人员进行维修件交接，尽量缩短物流时间，确保按时交货。

4、人员分工：

为了方便说明工期安排，工期10天，假设为01月01日---01月10日。各部门需严格按照下述安排配置各部门的资源(根据项目实际情况自行安排)。

l 销售部：

预估01月01日接矿方维修通知单，公司安排车辆拉运维修件到大柳塔维修中心，当天返厂结束。

l 技术部

01月02日前完成维修件BOM搭建，并下发到采购部及业务相关各部门。

l 采购部：

01月02日前完成所需原材料（原材料库存充足）及零部件的库存盘点；

01月02日前，根据最终技术协议，确定最终所需的采购计划，并下发采购计划到各供应商；

01月05日前，外购的弹簧、密封件、标准件、管路件及其他外购件开始陆续到货，01月08日前全部到货；

l 生产制造部

01月02日开始，开始拆解，01月05日前全部拆解完成；

01月05日开始组装，01月08日完成组装及打压检测

l 物流部

配合采购部、生产制造部进行物料的转运及新顶梁的交付。

l 质量部

按照各项生产采购进度，做好质检工作，并将相关材料装订成册，交付客户。

1.7.3、成本管控保障措施

我公司针对液压支架电控及阀维修的各个环节有一整套科学、合理的成本管控措施，在为客户创造最大价值的前提下，尽可能降低客户资金投入。

1.7.4、安全保障措施

所有参与该项目人员均经过严格的安全规章培训并严格遵守我公司安全操作规范。

l 一般规定

1）维护工必须熟悉所维护设备的结构、性能、技术特征工作原理，能独立工作，并经考核合格者担任。

2）未经考核合格者，不得独立从事维修工作。学徒工应在考核合格的正式维修工指导下从事有关维修实习操作。

3）维修工进行操作的不少于2人，其中一人监护。

4）对设备进行维护后，维修工应接受有关负责人的验收。

5）维修工应严格执行岗位责任制、交接班制，遵守设备操作规程及《煤矿安全规程》和《洗煤厂安全规程》的有关规定。

6）上班前不准喝酒，工作时精神集中，不得干与本职无关的事。

7）维修钳工必须持有“维修钳工证”上岗，无证不得上岗进行操作。

8）维修钳工必须熟知《煤矿安全规程》、《矿井机电质量标准化标准》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》。

9）作业人员要严格按劳保着装。

l 作业前的准备

1）按单位要求按时参加班前（后）会，并认真听取当班工作任务、安全注意事项及其它要求。

2）设备检修前要将检修用的备件、材料、工具、量具设备和安全保护用具准备齐全，并认真检查和试验，确保检修顺利进行及安全操作。

3）作业前要切断或关闭所检修设备的电源、水源等，并挂“有人作业”警告牌。

4）作业前要对作业场所的施工条件现场安全情况及隐患等进行认真的检查，以保作业人员和设备的安全。

5）需使用起重工具时，应先检查手动葫芦、三角架、起重梁卡子绳套等工具的强度是否合乎要求，起重工具应牢固可靠，三角架有防滑措施。

l 维修作业

1）维修人员对所负责范围内的设备每班的巡回检查和日常维护内容如下：

检查所维护的设备零部件是否齐全、完好、可靠。

对设备运行中发现的问题，要及时进行检查处理。

对有关的安全保护装置要定期调整试验，确保安全可靠。

检查设备各部液压油量、油质和润滑量，油质应符合规定要求。

2）按时对所规定的日、周、月检内容进行维护检修，不得漏检漏项。

3）要熟悉掌握设备检修内容、工艺过程、质量标准和安全技术措施，保证检修质量及安全。

4）拆下的机件要放在指定的位置，不得有碍作业和通行，物件放置要稳妥。

5）拆卸设备时，必须按预定的顺序进行，对有相对固定位置或对号入座的零部件，拆卸时应做好标记。

6）拆卸较大的零部件时，必须采取可靠的防止下落和下滑的措施。

7）拆卸有弹性、偏重或易滚动的机件时，应有安全防护措施。

8）拆装机件时，不准用铸铁、铸钢等脆性材料或比机件硬度大的材料作锤击或顶压垫。

9）在检修时需要打开机盖、箱盖和换油时，必须遮盖好，以防落入杂物，淋水等。

10）在装配滚动轴承时，又无条件进行轴承预热处理时，应用软金属衬垫进行锤击或顶压装配。

11）在对设备进行换油或加油时，油脂的牌号、用途和质量应符合规定，并做好有关数据的记录工作。

12）对检修后的设备，要进行全面验收，需盘车的设备，必须进行盘车试验，检查设备的传动情况。

13）设备检修后的试运转工作，应由工程负责人统一指挥，由司机操作的，在主要部位应设专人进行监视，发现问题，及时处理。

14）试运转时，监视人员应特别注意以下两点：

轴承等传动部位的温度。

转动及传动部位的温度。

15）高空作业时，必须戴安全帽和保险带，保险带应扣锁在牢固的位置上。

16）高空禁止上下平行作业，若必须上下平行作业时，应制定相应可靠的安全保护措施，经有关部门会审后，并报矿总工批准后认真执行。

17）禁止血压不正常、有心脏病、癫痫病及其它不适合从事高空作业人员参加高空作业。

18）禁止设备在运转中调整制动闸。

19）禁止擅自拆卸成套设备的零部件去装配其它机械。

20）传递工具、工件时，必须等对方接受后，送件人方可松手，远距离传递必须拴好吊绳，禁止抛掷，高空作业时，工具应拴好保险绳，防止掉落。

21）各种安全保护装置，监测仪表和警戒标志，未经主管领导允许，不准随意拆除和改动。

22）在试验，采用新技术、新工艺、新设备和新材料时，应制定相应的安全措施，报上级技术领导批准。

23）两人或两人以上联合作业时，必须指定专人统一指挥。

24）严格遵守劳动纪律，不迟到，不早退，工作中不准打闹，禁止饮酒。

l 收尾工作

1）检修后应将工具、材料，换下零部件等进行清点。对设备内部进行全面检查，不得把无关的零件、工具等物品遗留在机腔内，在试运转前应由专人复查一次，确认无误后方可试车。

2）检修中被拆除或甩掉的安全保护装置，应指定专人恢复，并确保动作可靠。

3）试运转前必须清除设备上浮动物件，检修清洗零部件的废液，应倒入指定的容器内，严禁随便乱倒，烧焊后的余火必须彻底熄灭，以防发生火灾。

4）检修结束后应会同使用维护负责人共同验收，验收中发现检修质量不合格，验收人员应通知施工负责人，及时加以处理，如发生争执应报告机电主管技术人员处理。

5）认真填写检修记录、检修部位、内容、结果及遗留问题等，双方签字，并将检修资料整理存档。

6）搞好检修现场的环境卫生。

1.7.5、环保措施

一 目的

确保生产车间所有生产活动符合国家、地方、行业、公司的各项环保管理制度，为保证环境保护设施正常运行，防治污染，提高和改善环境质量，有效的保障本车间的生产工作顺利、高效、低耗、环保、安全的持续进行。

二 适用范围

进入维修车间的所有生产活动和所有人员的操作行为。

三 职责

1、生产部负责制定该环保管理制度，责成各班组严格执行。

2、部门每月至少组织一次环保检查工作，对相关工段和岗位按照本制度进行考核。

四 环保设施的范围

1、废气、废水、废渣、噪声、危废的处理设施及设备。

(1)废水处理装置、回用装置及车间产生的废水去向。

(2)废气处理装置，除尘装置、废气回收装置。

(3)废渣、废废贮存场，固体废弃物堆放场。

(4)噪音防治设施。

2、 综合利用设施。

(1)以“三废”为主要原料生产产品的综合利用装置及该装置的废物处理设施。

(2)回收利用废水、废气、废渣中的有用物质生产产品的装置。

(3)废油、废热、废水回收设施。

3、凡属于以治理污染为主要目的进行技术改造、新产品开发所增加的生产装置和设备。

五 全体员工应遵守的环保管理制度如下

1、所有岗位和人员，不得损坏生产车间的环保设施，部门、工段、班组要定期对车间的环保设施进行检查、维护、保养。

2、发现有环保设施故障、造成环境污染等行为的，要第一时间通知部门领导，并上报

安环部，并采取有效的紧急处理措施，以防时态扩大。

3、生产车间要保持雨、污分流，不得混淆两者排污口。

4、生产车间各岗位加强巡检，严禁禁止有跑、冒、滴、漏现象发生，有设备、管道、阀门漏水、漏浆等现象者，要采取有效的措施进行收集，利用合理的时间进行维修。

5、生产车间排水、排气、固废等，必须按照公司安环部、车间生产工艺要求，采取合理的渠道排放，不得随意排放以免造成环境污染。

6、对生产车间的所有化工辅料使用区，要做围堰，以防泄露造成环境污染。

7、生产车间产生的尾气等需要排放，必须使用好尾气回收、消音、消能、过滤装置，以免造成大气污染。

8、对生产车间产生的生产、生活固废物，要分开堆放，便于分类回收和挑选。

9、对车间产生的油料、油漆等危废物，要集中收集，做好回收台账，并及时报送仓储部集中回收，严禁乱丢乱放。

10、车间检修排水时，要做到事先联系污水厂，缓慢排放，以便造成排水、排浆溢流到雨水沟或影响污水厂正常生产。

11、停机检修要事先通知电厂调度，做好应对准备，以防排气泄压产生噪音音响环境。在车间作业时，必须佩带好耳塞等防护用品。

12、检修或设备抢修和设备加油润滑时，避免产生大量油料等固废物，对产生的固废物，要严加管理，不得随意丢弃。

13、对设备、管道进行防腐刷漆等作业时，要监管好油漆桶等固废物的管理，以防造成周围环境的污染。

六 考核制度

1、每发现一起环境事故，考核当事人处于50-200分，情节严重者，考核200-500分。考核班组当月绩效分1-2分。

2、主动发现和积极整改一项环境隐患者，奖励当事人50-200分。

1.8、合同、信息管理方案

1.8.1、合同管理方案

合同资料包括：中标通知书、合同、技术协议、验收单据、往来函件、会议纪要、整改意见、变更补充协议等。

管理要点：

存档时间：上述资料原件签署后2日内提交助销部复印件并邮寄助销部

档案编码：已SAP系统生成的项目号进行存档。

存档形式：签字或盖章原件、纸质形式存档。

管理要求：“一户一项一档”即：同一客户的同一项目所有商务资料建立一个档案并在档案袋表面附资料清单，尤其维修项目。销售人员提交商务文件时必须保证内容真实有效。助销人员应在销售过程中复核商务文件的合法合规性、真实有效性。

上述所有商务文件，我公司和招标人各持一份。

1.8.2、信息管理方案

一、信息管理的任务项目部的信息管理任务，主要包括：建立信息管理部门、编制信息管理手册、建立信息处理平台、制定工作流程及相关管理制度、开展日常管理工作等。

二、信息管理的原则

1、及时、准确和全面提供信息。

2，用定量的方法分析数据和定性的方法归纳知识。

3、适应不同管理层次的不同要求。

4、尽可能高效、低耗地处理信息。

三、施工项目信息管理的基本要求

1、项目经理部建立项目信息管理系统，优化信息结构，对项目实施全方位、全过程的信息化管理。

2、项目经理部可以在各部门中设信息管理员或兼职信息管理人员，也可以单独设置信息管理人员或信息管理部门。

3、项目经理部应负责收集、整理、管理本项目范围内的信息。

4、项目经理部应及时收集信息，并将信息准确、完整、及时地传递给使用单位和人员。

5、项目信息收集工作应随工程的进展进行，保证真实、准确，按照项目信息管理要求及时进行整理，经有关负责人审核签字，及时存入计算机中，纳入项目管理信息系统。

四、施工项目信息的分类与内容

1、施工项目信息分类

基本信息主要有：

（l）公共信息。包括法规和部门规章制度、市场信息、自然条件信息等。

（2）单位工程信息。包括工程概况信息、施工纪录信息、施工技术资料信息、工程协调信息、过程进度计划及资源计划信息、成本信息、商务信息、质量检查信息、安全文明施工及行政管理信息、交工验收信息等。

五、施工项目信息结构

为了便于利用计算机管理项目信息，可采用信息目录结构。

六、施工项目信息的内容

施工项目常用信息内容：

1、法规和部门规章信息

2、市场信息

3、自然条件信息

4、工程概况信息

5、施工纪录信息

6、施工技术资料信息目

7、施工计划表、工程统计表、材料消耗表和现金

8、进度控制信息

9、成本信息

10、资源管理需要量计划信息

11、商务信息

12、安全文明施工信息

13、行政管理信息

14、竣工验收信息

1.9、服务组织协调内容及措施

1.9.1、售后服务协调内容及措施

1.9.1.1、售后服务人员保障措施

6.9.1.2、售后服务故障响应措施

后期服务承诺：

（1）我公司对所维修设备质保期满足矿方要求。 

（2）质保期内设备出现问题，我公司保证收到使用方售后服务函电0.5小时内做出回应并在2小时内派人到达现场处理以确保支架的正常运行。

（3）我公司对质保期内的维修服务承诺，无偿更换零配件、部件承诺。

1.9.2、现场技术服务和培训

① 了解落实用户专业技术培训或一般性操作培训工作安排。

② 专业技术培训，由我公司研究所产品主管工程师进行实地讲课。免费传授操作、安装、使用、调试、维护等方面的技术并进行答疑。

③ 一般性操作培训，由售后服务人员严格按照支架产品说明书进行现场操作培训指导。

④ 建议矿方对接受培训的矿工要进行书面考核，对不过关的人员进行补课和再培训，直到全部合格为止。

⑤ 技术培训和操作培训要有书面资料，培训时间不低于一周，培训结果要有总结报告。

1.9.3、备件保障组织协调

我公司在XXX库房常备的常用液压阀、液压阀子件及电控零部件库存月300万元左右，在客户井下继续更换，维修来不及时，我公司可以临时借调部分新件供客户应急使用，并承诺在接到客户通知后2小时内送到矿。

1.10、服务工作重点、难点分析

1.10.1、油缸密封接触位置修复

油缸在使用过程中，缸口漏液和窜液较多，在维修过程中，我们需要对关键密封相关位置进行系统修复，这部分应作为关键点和难点进行专项处理。

1.10.2、动密封接触处修复

如：油缸缸筒内壁采用内孔熔铜工艺修复，活塞杆外圆镀层部分采用合金熔覆工艺修复。

1、缸筒内壁采用内孔熔铜工艺进行修复

2、镀层外圆采用合金熔覆工艺进行修复

1.10.3、静密封处

油缸在使用过程中，缸口漏液和窜液较多，在静密封处使用不锈钢合金熔覆工艺进行修复。

1.11、对本项目服务的合理化建议

修前做整体设计评估，对不合理设计处或维修难点处进行单独的方案设计及宣贯；

全程清洁维修，杜绝外来因素导致产品失效；

合理规划计划工期较合约工期的提前量，避免赶工造成质量下降；

主动培训，提高使用方对产品特性和使用规范的认知；

售后服务人员主动巡矿，特别关注乳化液和井下水质的实际情况是否合规。